Pu2000.ru

Стройка и ремонт ПУ-2000
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Оборудование для производства кирпича из глины. Технологии производства

Оборудование для производства кирпича из глины. Технологии производства

Кирпич – строительный материал, который обладает всеми необходимыми качествами, удовлетворяющие потребности любого покупателя. Современный строительный рынок готов предложить огромное количество данного товара. Нынешнее производство отличается разнообразием форм и качества.

Кирпичи, выдерживающие максимальные температуры и нагрузку, способные применяться при строительстве специальных сооружений, являются лишь скромными представителями изделий своего рода. Помимо всех положительных аспектов, существует один момент, который может отпугнуть потенциального покупателя, заставить его отложить приобретение представленного изделия на более поздний срок и в конечном итоге обратиться к менее качественному материалу. Таким дополнительным фактором при приобретении кирпича является цена.

Чтобы избежать данного негативного момента и в полной мере воплотить свои задумки по строительству жилища, стоит задуматься над вопросом налаживания собственного производства кирпича. Это не только позволит сэкономить значительную часть денежных средств, но и укажет необходимое направление в организации собственного дела. Ведь спрос на кирпичные изделия с каждым годом растет, что бесспорно позволит такому бизнесу расти и расширяться. Поговорим про оборудование для производства кирпича из глины и прочие технологические премудрости.

Керамико-физические свойства

Массовая доля влаги, %, не более6,0
Остаток на сите 63 мкм, %, не более3,50
Потребность в дефлокулянте, %, не более0,40
Предел прочности в сухом состоянии, МПа, не менее3,0
Общая усадка, %, не более13,0
Водопоглощение (1220 о С), %, не более6,50
Рекомендуемая температура обжига, о С1180-1220

Масса керамическая ECOBODY ПФЛ-2, ТУ У 14.2-32359731-001:2006 представляет собой порошкообразный продукт, предназначенный для изготовления полуфарфоровых изделий с улучшенными эстетическими и эксплуатационными качествами методом шликерного литья в гипсовые формы.

Продукт обладает стабильным качеством, достаточно высокой прочностью в сухом состоянии, отличными реологическими свойствами (высокая текучесть шликера при незначительном содержании дефлокулянта, низкая загустеваемость; быстрая скорость наборки отливки, быстрая подвялка отливки в форме).

Состав массы идеально подходит для скоростного обжига, как в газовых, так и электрических печах.

SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaOMgOK2ONa2OПотери при
прокаливании
67,721,40,450,50,350,21,90,656,9

Прессование препрегов методом штамповки

штамповка углепластика.jpg

В основе технологии лежит процесс выкладки препрега в подогреваемую пресс-форму с дальнейшим прессованием. Это — наиболее старый метод, известный как основной при формовании пластмассовых деталей. Для производства изделий из препрегов технология остается популярной. Ведь тут нет необходимости перераспределять компоненты в объеме материала и не требуется использовать высокое давление, как например при использовании инжекционных методов, что дает возможность применять относительно дешевые формы из металла и оборудование.

При этом технология позволяет получать не только изделия заданной формы, но и с идеально точными размерами. Используемые армирующие материалы значительно усиливают характеристики прочности и жесткости, а нарушение ориентации волокон (как следствие перетекания связующего вещества) вообще отсутствует при правильной укладке материала.

Читайте так же:
Что такое торкрет кирпича

В углепластиках данного типа, как правило, применяются связующие, основу которых составляют эпоксидные смолы. Помимо этого могут применяться полиимиды, ненасыщенные полиэфирные смолы и некоторые другие виды полимеров.

Но у технологии есть главный, хотя и некритичный, недостаток — довольно низкая производительность и большое количество этапов производства:

1) Выбор схемы ориентации волокон с последующим раскроем препрега;

2) Укладка раскроенного материала в пакет. На данном этапе существует также много нюансов, связанных с соблюдением ориентации волокон, что может потребовать дополнительных операций по укладке их в тетроновую ткань;

3) Укладка пакета в металлическую форму и, если применяются в качестве связующих вещества на основе эпоксидных смол, его предварительное прогревание. Только после этого запускают процесс прессования, устанавливая величину давления в зависимости от сложности формы (плоский это будет лист или форма с криволинейными поверхностями). Используемая полимерная система предопределяет температуру и время термической обработки;

4) Извлечение изделия и осуществление его зачистки. В ряде случаев проводят дополнительное отверждение полученного изделия в термокамере.

Метод формования в автоклаве

Суть заключается в процедуре укладки препрега (или пакета) на форму. Всю конструкцию размещают в вакуумном мешке с последующим изменением давления. Поэтому технология отверждения, подразумевающая создание градиента давления относительно атмосферного, носит название формование с применением вакуумного мешка.

Основные этапы формовки:

1) На форму помещают требуемое количество слоев препрега;

2) Используя автоклав, запускают процесс отверждения;

3) Обрезают полученные изделия.

автоклавное формование.jpg

Необходимо заметить, что от типа вакуумного мешка, способа выкладки на форму и других нюансов напрямую зависят и характеристики будущего изделия.

К явным преимуществам и возможностям метода можно отнести следующие:

Формование изделий больших размеров;

Получение равномерного показателя толщины;

Идеальное качество поверхности;

Критически малая пористость.

А вот недостаток технологии заключается в ее дороговизне, поэтому для массового производства ее пока нельзя назвать рентабельной. Хотя в этом направлении постоянно идет работа. Кроме этого, технология считается пожароопасной, что требует повышенного внимания к безопасности, — но, естественно, это касается только производителя, а не заказчика изделий.

Технология изготовления трубчатых изделий

Суть в следующем: между двумя нагреваемыми столами располагается оправка в форме цилиндра, на который происходит намотка однонаправленного препрега. Процесс равномерной и точной намотки достигается смещением столов на заданную величину. Впоследствии препрег проходит процесс отверждения в термошкафу, после чего вынимают оправку и проводят дальнейшую обработку полученной трубки. К недостатку технологии можно отнести только то, что она не позволяет получать трубки больших диаметров.

В остальном же метод имеет ряд преимуществ:

невысокая стоимость оборудования;

возможность получения форм конуса;

сохранение стабильного содержания компонентов при использовании препрегов;

Читайте так же:
Размеры глиняного кирпича гост

более благоприятные условия труда за счет отсутствия связующего в жидком состоянии.

Технология намотки с использованием нитей

карбоновые нити.jpg

Основные этапы заключаются в выборе и подготовке нити, либо жгута и оправки. Существую два основных метода: «сухая» намотка и «мокрая». Самый распространенный метод — «мокрая намотка». Суть заключается в том, что нить пропитывают связующим в процессе намотки на оправку, затем происходит отверждение, извлечение оправки и финишная обработка изделия. Иногда еще возникает необходимость предварительной обмотки изделия усадочной тетроновой пленкой перед отверждением, которая позволяет более качественно выдавливать из материала связующее вещество. Этот этап позволяет получить монолитное изделие.

Вообще метод популярен тем, что полученные изделия обладают высокими деформационно-прочностными параметрами, стабильными свойствами и оптимальной структурой. А использование современных станков с ЧПУ вообще предоставляет возможность производить изделия, имеющие сложную геометрию и идеально точные размеры.

Технология пултрузии (протяжка)

Данный метод используется, когда необходимо получить однонаправленные профили. И приятен метод не только простотой, но и полной автоматизацией. Это дает отличные перспективы промышленного производства профилированных изделий.

Однако есть у него и недостатки:

Технология позволяет работать только с нитями либо жгутами;

Существуют трудности в обеспечении одинакового сечения на всей длине, если речь идет о простых формах;

Довольно низкая скорость процесса, ориентированная на скорость отверждения связующего вещества и его температуры, особенно когда используются низкотеплостойкие полиэфирные смолы.

Однако разработки последних лет позволили существенно продвинуться в преодолении этих недостатков разными способами. Тема заслуживает отдельного рассмотрения.

Инжекционная технология

Метод не новый, но с большим списком достоинств, хотя для получения углепластика его используют реже, чем для получения изделий из пластиков.

Суть технологии:

1) Подготовка пресс-формы, включая очистку и обработку антиадгезионным веществом;

2) Укладка армирующих материалов в пресс-форму (или закладных элементов);

3) Соединение пресс-формы жесткой фиксацией;

4) Впрыск под высоким давлением связующего вещества внутрь пресс-формы;

5) Процесс отверждения;

6) Раскрытие и извлечение полученного изделия с использованием сжатого воздуха;

7) Финишная обработка.

Стоит заметить, что для производств такая технология привлекательна низкими энергозатратами и невысокой стоимостью оборудования, а также экологической чистотой процесса, поскольку связующее вещество находится практически в изолированном от внешней среды состоянии.

Технология формования листовых материалов

Этот процесс проходит под высоким давлением. Но, с учетом сложности площади проекции изделий, числовое значение давления может различаться. Этот факт влияет и на конструкцию пресс-формы, и даже на выбор оборудования. Однако это не единственное, что влияет на выбор пресса. Немало требований предъявляется также к металлически формам и к последовательности технологических операций, поскольку в конечном итоге всё это влияет на прочность и внешний вид конечного изделия. И несмотря на то, что повысить прочность изделия также можно выбрав материал с большим содержанием армирующего волокна, технология не исключает дефекты.

Читайте так же:
Чем грозит въезд под знак кирпич

Надо также отметить, что при увеличении количества армирующих волокон снижаются реологические параметры композиции — а именно, на поверхности можно видеть волокна, не обработанные связующим веществом.

Но, несмотря на большое количество условий и требований, технология позволяет производить изделия сложных форм за непродолжительное время формования. Однако если требуется получить изделия с высокими параметрами жесткости и прочности, данная технология не используется.

Литье под давлением термопластов с углеродным волокном

Также как и экструзионная технология, литье под давлением сегодня является наиболее распространенным методом для работы с полимерами. С его помощью удается получать изделия из углепластиков, имеющих сложные геометрические формы.

Самые основные нюансы производства такие:

Выбирая марку термопласта или вид полимера, следует ориентироваться на назначение получаемых изделий, поскольку их физические свойства будут напрямую зависеть от содержания и направленности волокон. Это влияет на степень усадки;

По причине малого диаметра, небольшого удлинения и высокого значения модуля упругости волокно из углерода при литье часто ломается. Это нужно учитывать при выборе оборудования;

термопласты из карбона.jpg

Армированные волокном термопласты крайне плохо поддаются сварке. При этом не имеет значения чем армировать — углеродным волокном или стекловолокном. Сварные швы не выдерживают больших нагрузок.

Штамповка термопластов армированных углеродным волокном

Метод схож с методом прессования листовых формовочных материалов с тем отличием, что течение материала во время переработки листовых наполненных термопластов значительно ниже. Кроме этого, метод похож на метод запрессовки между металлическими плитами. В некоторой степени он имеет много общего и с методом вакуумного формования. Но отличается тем, что требует высокого давления и разъемной формы, которая включает в себя позитивную и негативную металлические матрицы.

Заключение

В данной статье приведен далеко не полный перечень технологических методов изготовления композиционных материалов . Работы по разработке новых технологий и усовершенствованию уже имеющихся не прекращаются и сегодня. Мы хотели показать вам, что методов получения углепластиков (карбона) большое множество, и мы постараемся рассказать более подробно о каждом из них.

Вообще, пожалуй, главным недостатком карбоновых изделий является высокая себестоимость самого углеродного волокна. И, тем не менее, это с лихвой компенсируется результатом, а именно — потрясающими эксплуатационными характеристиками.

Технология изготовления плитки в заводских условиях

Производство изделий различных видов отличается. В каждом из случаев ключевым является процесс обжига: он либо реализуется несколько раз, либо же — однократно. По этой причине составляется технологическая схема, которая позволяет разделить этапы производства и упростить данный процесс, если одновременно изготавливаются разные виды плитки:

  1. Неглазурованный отделочный материал подвергается обжигу однократно.
  2. Глазурованная плитка делится на виды: некоторые разновидности проходят обжиг однократно, дополнительно к тому выполняется глазурование; другие — подвергаются воздействию высоких температур несколько раз и вместе с тем глазурируются.
Читайте так же:
Фоны для фотошоп кирпич

Материалы и оборудование для производства керамической плитки в заводских условиях

Технология производства керамической плитки реализуется поэтапно:

  • подготавливается сырье: выполняется замес основного материала, формовка заготовок;
  • сушка;
  • изделия подвергаются воздействию высоких температур;
  • материал глазурируется;
  • обжиг выполняется повторно;
  • сортировка.

Материалы и оборудование для производства керамической плитки в заводских условиях

Этап глазурования может быть пропущен.

Подготовка сырья и формовка плиток

Если необходимо, некоторые компоненты измельчают, затем их смешивают. Соотношение сырья отличается, что зависит от разновидности плитки. Консистенция пластичной массы должна быть равномерной, что позволит обеспечить высокое качество изделий.

Процесс формования происходит после того, как будет смочен материал. Количество воды тоже отличается. Формовка изделий происходит разными способами. Технологические процессы производства керамической плитки:

  • прессование;
  • экструзия.

Материалы и оборудование для производства керамической плитки в заводских условиях

В первом случае на заготовки оказывает воздействие высокое давление. Степень увлажнения данного типа плитки при этом составляет 4-7%. Прессованный материал характеризуется повышенной прочностью. Преимуществом таких изделий является равномерная плотность. На заготовки оказывается давление до 400 кг/см².

Если используется экструзия, пластичная масса увлажняется более интенсивно — до 15%. Затем полученный материал пропускается через экструдер. На выходе получают сформованную полосу небольшой толщины. Затем она нарезается в соответствии с типоразмерами. Преимуществом данной технологии является более точная геометрия изделий. Важную роль при этом играет экструдер.

Материалы и оборудование для производства керамической плитки в заводских условиях

Сушка кафеля и его глазурирование

Изделия содержат влагу. Если ее не удалить, снизится качество материала. В данном случае во время обжига будет выделяться пар, способствующий разрушению изделия. Глазурирование выполняется разными способами. Покрытие расплавляется по поверхности изделий. Можно получить разные цвета глазури. В данном случае пластичная масса при производстве заготовок не окрашивается с помощью пигментов. Для сравнения, неглазурированный материал получают посредством красителей, которые добавляются непосредственно в массу.

Материалы и оборудование для производства керамической плитки в заводских условиях

Обжиг в печи и сортировка

На последнем этапе заготовки подвергаются воздействию высоких температур (до 1450°С в зависимости от типа материала). Происходит спекание частиц, что позволяет получить монолитное изделие. От интенсивности температурного воздействия зависит прочность материала. В результате получают продукцию следующих видов:

  • монокоттура;
  • бикоттура.
  • />

В первом случае производится однократный обжиг. При этом на выходе получают материал с отличными характеристиками: высокой прочностью, влаго- и морозостойкостью. Его используют для монтажа на объектах любого целевого назначения.

Бикоттура отличается более высокой пористостью, что негативно влияет на качество. Продукция данного вида уступает рассмотренному выше аналогу по морозостойкости и прочности. В таком случае обжиг выполняется 2 раза. Это влияет и на себестоимость материала. Учитывая, что продукция монокоттура требует меньших затрат (однократный обжиг), ее цена ниже.

По окончании производственного процесса выполняется сортировка готовых изделий. Их края должны быть ровными. Если продукция не соответствует основным критериям, ее рассортировывают по группам с учетом размеров, тона.

Основные проблемы при шликерном литье

Загустевание раствора в форме

Раствор может загустеть, просто находясь в оправке. Поэтому перед сливом лучше активировать залитый в форму шликер путем легкого взбалтывания, вращения или легкого потряхивания

Читайте так же:
Термоусадочная пленка для упаковки кирпича

Забивание литника

Если применяется форма с небольшим литником, до начала слива нужно прочистить отверстие тонким шпателем.

Очистка отверстия тонким шпателем

Очистка отверстия тонким шпателем

Забилось отверстие литника

Некоторые начинающие мастера вырезают кратер литника, не притрагиваясь к отверстию и боясь нанести вред отливке. Чтобы отверстие литника оставалось свободным, можно вставить в них обрезки коктейльных трубочек.

Забилось отверстие литника

Забилось отверстие литника

Форму нужно перевернуть над емкостью для слива и ровно и сильно подуть в трубочку. Важно добиться полного вытекания. Особо внимательно надо относиться к формам сложного рельефа.

После того, как шликер слит, обрезок трубочки надо залить водой. В том же положении, литником вниз, оправку следует поставить на пластиковую поверхность.

Установка формы после слива шликера в исходное положение

После слива раствора форму надо установить в перевернутом положении. Если вернуть ее в исходное, образуются потеки шликера по стенкам изделия, и толщина стенок меняется. Разная толщина стенок приведет к росту напряжений в ходе обжига и даже возникновению трещин вдоль потеков. Отливка может быть безнадежно испорчена.

Неполное слитие шликера из формы

Неполный слив также может привести к потекам и трещинам при обжиге. Если сливается изделие замысловатой конфигурации, при сливе форму лучше встряхивать под разными углами, добиваясь полного слива шликера.

Пресс шнековый

Пресс шнековый горизонтальный безвакуумный СМК 226Б

Предназначен для пластического формование керамических изделий без вакуумирования.

Техническая характеристика:

Производительность шт/ч5 000
Установленная мощность, кВт55
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
3 500
3 200
1 700
Масса, кг5 600

Пресс шнековый горизонтальный безвакуумный СМК 435

Пресс шнековый горизонтальный безвакуумный СМК 435Предназначен для пластического формование керамических изделий без вакуумирования.

Техническая характеристика:

Производительность шт/ч6 000
Установленная мощность, кВт55
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
3 900
1 500
1 300
Масса, кг6 950

Пресс шнековый горизонтальный вакуумный СМК 217

Пресс шнековый горизонтальный вакуумный СМК 217Предназначен для пластического формования с вакуумированием керамических стеновых материалов путем уплотнения и выдавливания в виде бруса из керамических масс.

Техническая характеристика:

Производительность шт/ч10 000
Установленная мощность, кВт165
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
7 000
1 400
2 600
Масса, кг22 800

Пресс шнековый горизонтальный вакуумный СМК 506

Пресс шнековый горизонтальный вакуумный СМК 506Предназначен для пластического формования с вакуумированием керамических стеновых материалов путем уплотнения и выдавливания в виде бруса из керамических масс.

Техническая характеристика:

Производительность шт/ч10 000
Установленная мощность, кВт187
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
6 700
3 400
2 600
Масса, кг19 000

Пресс шнековый горизонтальный вакуумный СМК 376

Пресс шнековый горизонтальный вакуумный СМК 376Пластическое формование керамических стеновых материалов путем уплотнения и выдавливания в виде бруса из керамических масс.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector