Pu2000.ru

Стройка и ремонт ПУ-2000
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Склерометр (твердомер) — измеритель прочности бетона

Склерометр (твердомер) — измеритель прочности бетона

Склерометр (Твердомер) — является прибором, необходимым для определения твёрдости материалов. Наиболее часто применяется для проверки бетона и прочих применяемых в строительстве материалов.

Обследование зданий из бетона происходит согласно гостам ГОСТ 22690.1-77, ГОСТ 22690-88 (действующими являются госты изданные ещё в СССР в 77 и 88 годах), методом неразрушающего исследования — единственным отличием с советских времён является то, что в настоящее время выпускается два типа данного прибора: склерометр механический и электронный склерометр.

Принцип действия обоих приборов основан на ударе бойка прибора, измерение происходит на основе отскока бойка и соответственно замере его на шкале прибора — данный метод является косвенной характеристикой прочности бетона на сжатие. Как уже говорилось склерометр выпускается в двух вариантах — электроника и механика, хотя они оба выполняют одну и туже задачу, стоит провести небольшой сравнительный анализ.

  • Точность измерения (относительная погрешность) — в данном аспекте безусловно выигрывает электронный склерометр — погрешность измерения не более 5 — 8% процентов (в зависимости от модели), погрешность механики не более 20%, но минимальное число на данном типе прибора не указывается, в среднем порядка 12 — 15%.
  • Диапазон измерения прочности — для примера можно взять две модели склерометра Beton CONDTROL представленные на нашем сайте: механика — 10. 60 МПа, электронный — 3. 100 МПа, разница видна наглядно, данный характеристики почти идентичны вне зависимости от модели и фирмы производителя.
  • Удобство эксплуатации — в данном параметре электронный безусловно выигрывает, единственным плюсом механического варианта можно считать возможность работы при любых погодных условиях — мороз в 40 градусов не помешает его работе. Соответственно погодные условия — единый минус электронного аналога, он как и любая другая электроника может вырубаться, при долгом нахождении на улице при особо низких температурах, но обладает большим количеством приятных и полезных свойств: корректировка направления удара в 5 направлениях ( 0°, 45°, 90°, 135°, 180°), большой модуль памяти позволяющий запоминать до 5000 измерений и поддержка связи с компьютером для скидывания информации далеко не полный перечень его плюсов.
  • Ну и последняя и для большинства самая важная сравнительная характеристика — цена склерометра. Электронный обойдётся дороже — и ничего удивительного в этом нет, большое количество дополнительных функций и удобство в работе предполагают более высокую цену электронного склерометра.

Если подводить общий итог, то ничего нового и принципиально нового не вышло, чем прибор современней, тем лучше, но дороже.

Ну и на последок две модели уже рассмотренных выше вариантов — механический и электронный склерометр.

Механический склерометр

Технологии неразрушающего контроля прочности бетона

Все существующие технологии неразрушающего контроля, регламентированные ГОСТ 22690-2015 основаны на механическом воздействии на поверхность бетона. В отличие от проверки прочности по методике разрушения образцов, технологии неразрушающего контроля являются косвенными.

Фактическую прочность материала определяют по специальным таблицам, составленным на основе эмпирических данных. Отдельной строкой идет технология определения прочности с помощью ультразвуковых волн по ГОСТ 17624-2012.

В этом случае используются специальный прибор, излучающий ультразвуковые волны и измеряющий время и скорость их распространения в толще бетона. Истинную прочность материала определяют по экспериментально установленным зависимостям. Использование показывающих (прочность материала) приборов, действующим ГОСТом не допускается. Это наиболее точный метод неразрушающего контроля.

Неразрушающие испытания бетона

Виды испытаний бетона неразрушающим методом ГОСТ 22690-2015:

  • Упругий отскок. Измеряется значение величины обратного отскока средства измерения после удара о поверхность испытуемой конструкции. Для измерения величины отскока применяют склерометр Шмидта и его аналоги. Количество измерений на участке поверхности для расчета средней величины – 9. Минимальная толщина бетона – 0,1м.
  • Пластическая деформация. Измеряются габариты следа от шарика, образовавшегося после удара рабочей частью молотком Кашкарова. Самый простой и дешевый метод. Количество измерений – 5. Минимальная толщина конструкции, при которой разрешено определять прочность данным методом – 0,07 м.
  • Ударный импульс. Измеряется значение величины энергии удара в момент удара бойка средства измерения об испытуемую поверхность. Используются приборы: ИПС МГ 4.03, ОНИКС ОС, ОНИКС-2,5. Количество измерений – 10. Минимальная толщина конструкции – 0,05 м.
  • Отрыв образца. Измеряется сила напряжения отрыва стального диска приклеенного к бетону. Вследствие сложности технологии, в последнее время используется очень редко. Измерительное оборудование, приборы: ПОС-30-МГ4 и ПОС-50-МГ4. Количество измерений – 1. Минимальная толщина бетона 0,05 м.
  • Отрыв образца со скалыванием или скалывание ребра изделия. Измеряется числовое значение силы необходимой для скалывания кусочка ребра или вырыва специального анкера. Самое точное испытание бетона неразрушающим методом. Рекомендуется использовать приборы: ПОС-50МГ4 «Скол», ГПНВ-5, ГПНС-4. 2.6. Количество измерений – 1. Минимальная толщина конструкции – 0,05 м. Глубина заделки анкера: 30, 35, 40 и 48 мм в зависимости от прибора измерения.

Примечание. Измерения осуществляются на участке бетона площадью от 0,1 до 0,9 м2.

Определение Марки Кирпича По Прочности

определение марки кирпича по прочности

Прочность кирпича – это свойство материала сопротивляться разрушению и деформациям под действием напряжений, возникающих от внешних нагрузок или других факторов (неравномерная усадка, нагревание и т.п.). Прочность материала обусловлена силами взаимодействия его структурных частиц (атомов, молекул). Количественно оценивается пределом прочности, т.е. предел прочности (временное сопротивление) – это напряжение, соответствующее наибольшей (разрушающей) нагрузке в момент разрушения материала к единице площади. Напряжение – это равнодействующая внутренних сил, приходящаяся на 1 см2 поперечного сечения материала. Разрушение – это ослабление между частицами при нарушении сплошности структуры. Различают хрупкое, т.е. мгновенное (без деформации) и пластическое (с деформацией) разрушение материала.

Читайте так же:
Примитивная печка с кирпича

Оборудование для производства кирпича и плитки предполагает обязательное испытание тестовых образцов на пределы прочности, перед запуском линии на полную мощность. Далее мы подробней рассмотрим методы и подходы в определении прочности материалов.

Кирпич является стеновым материалом, поэтому при эксплуатации он испытывает сжимающие и изгибающие нагрузки. Для определения марки кирпича по прочности как на сжатие, так и при изгибе определяют на целом кирпиче, используя прессовое оборудование (рис. 1).

Для этого в местах опирания и приложения нагрузки поверхность выравнивают цементным или гипсовым раствором с песком состава 1:1 с В/Ц=0,4-0,42 или применяют прокладки из технического войлока, резинотканых пластин.

Предел прочности при изгибе RИЗГ, МПа, образца вычисляют по формуле

где F — разрушающая нагрузка, Н (кгс); l — расстояние между осями опор, мм (см); α — ширина образца, мм (см); b — высота образца по середине пролета, мм (см).

Схема испытаний кирпича на изгиб

Рис. 1. Схема испытаний кирпича на изгиб

Определение марки кирпича по прочности на сжатие

Предел прочности при сжатии определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок. По ГОСТу допускается определять марку кирпича по прочности на сжатие при испытаниях на половинках кирпича, после его тестирования на изгиб. Для определения предела прочности при сжатии кирпича пластического формования из двух кирпичей или двух половинок изготавливают образцы в виде куба.

Для этого приготавливают цементно-песчаный раствор состава 1:1 с В/Ц=0,4-0,42. Кирпич погружают в воду на 1 мин. На горизонтальную пластину укладывают лист бумаги, слой раствора толщиной 3-5 мм и первый кирпич или его половинку, затем слой раствора и вторую часть образца. При этом поверхности излома при использовании половинок кирпича должны быть направлены в противоположные стороны.

Верхнюю поверхность второго кирпича или половинки выравнивают цементным раствором толщиной 3-5 мм, укладывают лист бумаги и прижимают стеклом.

Перед испытанием на марку прочности керамического кирпича, образец выдерживают в течение 3 суток в помещении при температуре (20±5) °С и относительной влажности воздуха 60-80 % для набора прочности цементно-песчаного раствора.

Определяя предел прочности при сжатии, можно для выравнивания поверхностей сухих образцов применять прокладки из технического войлока, резинотканых пластин, картона.

Образцы, выполненные по технологии Полусухое прессование керамического кирпича, испытывают насухо, не выравнивая их поверхности. Предел прочности при сжатии RСЖ, МПа, определяют по формуле

где F — разрушающая нагрузка, Н (кгс); А — площадь поперечного сечения образца как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхности, мм2 (см2). При вычислении предела прочности при сжатии образцов утолщенных кирпичей результаты вычислений умножают на коэффициент 1,2.

По значениям пределов прочности при сжатии и изгибе определяют марку кирпича по таблице на рис. 2.

Марка прочности кирпича

Рис. 2. Марка прочности кирпича глиняного обыкновенного

Упрощенный способ определения марки кирпича по прочности

Молоток массой 1 кг берут за нижнюю часть рукояти, локоть прижимают к туловищу у пояса, ударником молотка касаясь плеча. Удар наносят по наибольшей грани кирпича. В зависимости от степени разрушения кирпича по таблице на рис. 3 определяют его марку.

В условное обозначение стеновых керамических материалов (кирпичи, камни), кроме показателя марки по прочности, входит значение морозостойкости в количествах циклов замораживания и оттаивания и буквенные обозначения: К — керамический, Р — рядовой, Л — лицевой, П — пустотелый, О — одинарный, У — утолщенный (для кирпича), У — укрупненный (для камня), Пр — профильный. В конце обозначения указывается СТБ.

  • кирпич керамический рядовой пустотелый одинарный марки по прочности 150, по морозостойкости F15 будет иметь буквенное обозначение — кирпич КРПО-150/15/СТБ1160-99;
  • камень керамический рядовой укрупненный марки по прочности 150, по морозостойкости F15, будет иметь буквенное обозначение — камень КРУ 150/15/СТБ1160-99.
Читайте так же:
Профлист все цвета кирпич

Рис. 3. Определение ориентировочной марки кирпича

Предел прочности кирпича

Предел прочности кирпича определяют нагружением до разрушения испытываемых образцов материала с помощью гидравлических прессов или разрывных машин (рис.4). Испытание проводят на образцах (кубах, цилиндрах, призмах, балочках), форма и размеры которых указаны в стандартах на соответствующий материал.

Рис. 4. Пресс для испытания кирпича на прочность

Кирпичи в конструкциях подвергаются сжатию, растяжению, кручению, срезу, изгибу. В целом, некоторые строительные материалы хорошо сопротивляются сжатию и значительно хуже – растяжению и изгибу. Например, природные каменные материалы, бетон и др. Поэтому такие материалы используются в конструкциях, работающих преимущественно на сжатие. Металлы и дерево имеют высокую прочность, как на растяжение, так и на сжатие и изгиб. Поэтому их применяют в конструкциях, работающих на изгиб, сжатие и растяжение.

Вместе с тем разрушение кирпича, в физическом понимании, состоит в отделении частичек материала друг от друга. И особенностью поведения под нагрузкой, например, каменных (хрупких) материалов является то, что при сжатии они тоже разрушаются от растягивающих напряжений, возникающих в направлениях, перпендикулярных действию сжимающей нагрузки, т.е. вследствие разрыва материала в поперечном направлении. Разрушение их обусловлено развитием микротрещин отрыва, направленных параллельно действующему усилию. Сначала по всему объёму возникают микроскопические трещины отрыва. С ростом нагрузки микротрещины отрыва соединяются, образуя видимые трещины, направленные параллельно или с небольшим наклоном к направлению действия сжимающих сил. Затем трещины раскрываются, что сопровождается кажущимся увеличением объёма, и наступает полное разрушение.

Наклон трещин разрыва обусловлен силами трения, которые развиваются на контактных поверхностях – между плитами пресса и гранями образцов (кубов, призм). Поэтому после разрушения образцы (кубы) приобретают форму усечённых пирамид, сложенных вершинами. Если при осевом сжатии образца устранить влияние сил трения смазкой контактных поверхностей, трещины разрыва становятся вертикальными, параллельными действию сжимающей силы, а временное сопротивление уменьшается примерно вдвое (рис. 5). Однако согласно стандартам, образцы материалов при определении прочности на сжатие испытывают без смазки контактных поверхностей.

Рис. 5. Схема деформирования образцов бетона при сжатии: а – при наличии трения по опорным плоскостям; б – при отсутствии трения

Предел прочности при сжатии или растяжении вычисляют делением максимальной нагрузки при разрушении образца (F) на площадь первоначального поперечного сечения (A):

Предел прочности при изгибе определяют на образцах призмах, расположенных на двух опорах. Сила (F) прикладывается, как правило, в середине образца.

где l – расстояние между опорами, см; b – ширина образца, см; h – высота, см.

Нагрузка выражается в меганьютанах (МН), площадь – в квадратных метрах (м2). Поэтому предел прочности, как и напряжение, в Международной системе единиц (СИ) измеряется МН/м2 или в МПа. В некоторых нормативных документах сохраняется размерность показателя предела прочности в технической системе единиц – кгс/см2.

На величину прочности испытываемых кирпичей оказывают влияние размеры и форма образцов, характер обработки их поверхности, скорость нарастания нагрузки и другие факторы. Поэтому при испытании кирпича необходимо строго придерживаться указаний стандарта.

Согласно статистической теории прочность образцов лимитирована дефектами, содержащимися в их объёме. С увеличением объёма образца повышается вероятность существования в нем крупного дефекта. Поэтому средняя прочность образцов одного и того же материала возрастает с уменьшением их размеров. Такая зависимость получила название масштабного фактора. Чтобы исключить влияние масштабного фактора при установлении прочности материалов, надо либо строго придерживаться стандартных размеров образцов, либо пользоваться масштабными коэффициентами, равными отношению прочности образцов произвольных размеров к прочности стандартных образцов.

Различают теоретическую (прочность с идеальной структурой) и реальную (техническую) прочность кирпича. Теоретической прочности соответствует напряжение, возникающее в кирпиче, равное силе межатомного притяжения. Считается, что значения прочности материалов, полученных экспериментально, на несколько порядков меньше значений теоретической прочности. Это обусловлено дефектами структуры существующих материалов, из-за чего нагрузка при испытаниях распределяется неравномерно по сечению образца.

Читайте так же:
Fastboot oem unlock кирпич

Предел прочности при сжатии кирпича колеблется в довольно широких пределах. Например, у керамического кирпича от 7,5 до 30 МПа, у бетона – до 115 МПа и более (рис. 6).

Рис. 6. Прочность и модуль упругости некоторых строительных материалов

По прочности строительные материалы обычно подразделяют на марки, классы или сорта. Методы испытания для определения прочности путём разрушения испытываемых образцов называются разрушающими. Однако традиционные методы определения прочности с изготовлением стандартных образцов не всегда соответствуют реальной прочности материала в конструкциях. Более достоверными результаты могли быть при испытании выбуренных кернов из конструкции. Однако это приведёт к ослаблению конструкций.

В строительной практике применяются и неразрушающие способы контроля прочности. Количественная оценка свойств материала такими способами производится по косвенным показателям – скорости распространения ультразвукового импульса (ультразвуковой способ), по частоте собственных колебаний (резонансный), величине пластической деформации (механические) и др.

Из механических методов наиболее распространён так называемый метод НИИ Мосстроя с помощью молотка конструкции К.П. Кашкарова или Н.А. Физделя (рис. 7). Он основан на том, что при ударе молотком по поверхности испытываемого материала одновременно образуется два отпечатка: на материале и на эталонном стержне в молотке. Затем по величине соотношения диаметров отпечатков и предварительно построенному тарировочному графику определяют прочность материала ГОСТ 26690.

Коэффициент конструктивного качества (удельная прочность) оценивается по отношению прочности материала к его средней плотности. Наиболее эффективными являются материалы, имеющие наименьшую плотность и наиболее высокую прочность. Физически коэффициент конструктивного качества выражает собой максимальную высоту столба из данного материала, когда в основании под действием собственной массы возникают разрушающие напряжения.

Рис. 7. Молоток Кашкарова для определения прочности строительного материала

Методы и приборы измерения

Склерометры — являются наиболее точными в определении прочности бетона. Они определяют соответствие качества материалов требованиям ГОСТа, не нарушая структуры основания, являются ценными инструментами контроля прочности. Для оценки параметра надежности применяют методы:

  • Разрушающий. При таком способе возможно установить показатель устойчивости при помощи раздавливания бетонной модели в виде куба специализированным прессом.
  • Неразрушающий. Требуемая характеристика определяется без механического влияния.

Наиболее распространенный неразрушающий метод, при котором используются механизмы упругого отскока, импульсного удара, ультразвукового типа с наименьшим разрушением. Довольно оптимальным параметром считается отрыв со скалыванием. Применяют в особых случаях или для корректировки данных ударно-импульсных и ультразвуковых механизмов.

Разновидности и способ воздействия

Для получения корректных результатов необходимо строго следовать инструкции.

Склерометры представляют собой корпус в виде цилиндра с ударными механизмами, пружинами и бойком, а также идентором с цангой. При определении крепости бетона применяют алгоритм:

  1. Выставить высоту удара бойка.
  2. Приложить прибор для определения прочности бетона у основания под углом 90 градусов.
  3. Привести в действие спусковой механизм.

При помощи такой методики определяется высота отскока бойка специальным измерительным прибором. На устройстве механического типа данные видны на цифровом табло. Прибор электронный показывает данные на дисплее. Для оценки необходимого параметра с наименьшими усилиями пользуются измерителями качества материала портативного типа. Таких агрегатов существует несколько разновидностей, отличающихся нормами работы.

Склерометр

Приборы, измеряющие удар стального бойка о плоскость бетонного материала импульсным и количественным способом. Склерометр применяется, если есть недостаток информационных данных об устойчивости поверхности, для осуществления просчета в условиях, не соответствующих использованию других вариантов. Устройства просты в использовании, высокоскоростные.

Электронные

Современные приборы существенно экономят время и силы, затраченное на проверку.

Механизмы для измерения прочности электронного вида обладают такими свойствами:

  • способствуют получению информационных данных с учетом прошлых характеристик;
  • высокоточные;
  • фиксируют одновременно до 5 тысяч показателей;
  • оснащены функцией группирования данных требуемых параметров;
  • передают данные на компьютер.

Такие приборы достаточно эффективны и оперативны в процедуре осуществления измерений. Электронные измерители — проверенный инструмент, качественно, точно и быстро вычисляет прочность бетонного перекрытия и иных материалов. Играют важную роль в ситуациях, когда требуется повышенный контроль и исследование свойств прочности большой численности объектов в короткие сроки.

Ультразвуковой прибор

Это устройство позволяет оценить не только надежность материала, но и выявить трещины, пустоты, мелкие изъяны и недочеты, выполнить глубокий анализ объекта в целом. Один из наиболее популярных способов, измеряющих показатели стойкости при затвердевании бетона — это приборы ультразвукового типа.

Читайте так же:
Расчет кирпича для строительства здания

Разновидности приборов

Все разновидности приборов для проверки прочности бетонных конструкций существенно отличаются по своему действию. Каждый отдельный экземпляр имеет свои определённые функции.

Электронные приборы имеют в своей характеристике следующие преимущества:

  1. Высокая точность измерения.
  2. Память для фиксации — не менее пяти тысяч измерений.
  3. Передача данных на компьютерную технику для дальнейшей обработки.
  4. Способность сортировки полученных данных.

Такие измерительные механизмы способны проверить прочность образцов с толщиной 10 и более см.

Механические приборы, способные измерить прочность, в основном используются для лёгкого и тяжёлого классов бетона. Прибор для проверки фиксирует:

  1. Величину отскока ударного механизма.
  2. Энергию, с которой происходит удар по образцу.
  3. Размер оставленного отпечатка от удара.

Чем измеряется прочность бетона

Погрешность измерения механическими приборами на прочность — не более 17%.

Ультразвуковые приборы нужны для определения прочности, когда бетон затвердевает. Ими измеряется также отпускная и передаточная прочность образца, а также звуковые распределения, которые происходят на верхней части бетона. Устройства имеют специальные датчики, которые размещаются с обеих сторон образца. Ультразвук распространяется в механизмах со скоростью 4700 м/с.

Приборы для измерения прочности бетона и адгезии

Измерители адгезии ПСО-1МГ4, ПСО-2.5МГ4, ПСО-5МГ4, ПСО-10МГ4

Приборы ПСО-1МГ4, ПСО-2,5МГ4, ПСО-5МГ4 и ПСО-10МГ4 предназначены для измерения прочности сцепления керамической плитки, фактурных покрытий, штукатурки, защитных, лакокрасочных покрытий с основанием методом нормального отрыва стальных дисков (пластин) по ГОСТ 28089, 28574 и др., а также для определения усилия вырыва анкерных болтов и тарельчатых дюбелей.

Область применения

Определение прочности сцепления облицовочных и защитных покрытий с основанием и усилия вырыва крепежных элементов на объектах строительства, предприятиях стройиндустрии, при обследовании и реконструкции зданий и сооружений.

Особенности приборов:

  • Электронный силоизмеритель, обеспечивающий индикацию текущего значения приложенной на грузки с фиксацией максимального значения, а также индикацию скорости нагружения в процессе испытаний.
  • С целью повышения точности и удобства эксплуатации в приборах предусмотрена возможность выбора размеров приклеиваемых стальных дисков (пластин) с клавиатуры приборов, при этом обеспечивается автоматическое вычисление прочности сцепления по результатам нагружения (отрыва стального диска).
  • Приборы имеют энергонезависимую память на 100 результатов измерений, связь с ПК и часы реального времени. Индикация цифровая в кН и МПа.

Измерители прочности бетона ПОС-50МГ4«Скол», ПОС-50МГ4.О ПОС-50МГ4.П, ПОС-50МГ4.У, ПОС-50МГ4.Д

Приборы ПОС-50МГ4 предназначены для неразрушающего контроля прочности бетона методом отрыва со скалыванием и скалывания ребра по ГОСТ 22690.

Область применения:

Определение прочности бетона на объектах строительства, при обследовании зданий и сооружений, а также для уточнения градуировочных характеристик ударно-импульсных и ультразвуковых приборов, в соответствии с Приложением №9 ГОСТ 22690.

Особенности приборов:

  • Устройство для измерения величины проскальзывания анкера и электронный силоизмеритель, обеспечивающий индикацию текущей нагрузки и скорости нагружения с фиксацией усилия вырыва.
  • С целью повышения точности и производительности контроля в приборе, в зависимости от вида испытаний, предусмотрена возможность установки следующих параметров: вид бетона, условия твердения бетона, крупность заполнителя, типоразмер анкера и тип контролируемого изделия.
  • Ввод параметров осуществляется с клавиатуры приборов, при этом обеспечивается выбор коэффициентов для автоматического вычисления прочности бетона по результатам нагружения (вырыва фрагмента бетона).
  • Приборы оснащены энергонезависимой памятью 200 результатов измерений и имеют режимы установления индивидуальных градуировочных зависимостей и передачи данных на ПК.
  • Занесенные в память приборов результаты измерения маркируются типом контролируемого изделия, датой и временем измерения.
  • Индикация цифровая в кН и МПа.

Измеритель прочности ячеистых бетонов ПОС-50МГ-2ПБ (ПОС-2МГ4П)

ПОС-50МГ-2ПБ предназначен для неразрушающего контроля прочности ячеистого бетона методом вырыва спирального анкера.

Область применения:

Контроль прочности ячеистого бетона на предприятиях стройиндустрии и объектах строительства, а также при обследовании зданий и сооружений.
Прибор может применяться для контроля прочности полистиролбетона и пеноситалла.
Электронный силоизмеритель прибора фиксирует усилие местного разрушения бетона при вырыве из него анкера и преобразует в прочность.

Особенности приборов:

С целью повышения точности и удобства эксплуатации предусмотрена возможность корректировки результатов испытаний в зависимости от влажности ячеистого бетона (значение влажности бетона вводится пользователем с клавиатуры прибора).

Прибор оснащен энергонезависимой памятью на 99 результатов измерений, имеет режим установления индивидуальных градуировочных зависимостей и связь с ПК через COM-порт. Индикация цифровая в кН и МПа.

Измерители прочности бетона ИПС-МГ4.01, ИПС-МГ4.02, ИПС-МГ4.03

Назначение:

Приборы ИПС-МГ4.01, ИПС-МГ4.02 и ИПС-МГ4.03 предназначены для оперативного неразрушающего контроля прочности и однородности бетона и раствора методом ударного импульса по ГОСТ 22690.

Область применения:

Определение прочности бетона, раствора на предприятиях стройиндустрии и объектах строительства, а также при обследовании эксплуатируемых зданий и сооружений. Приборы могут применяться для контроля прочности кирпича и строительной керамики.

Читайте так же:
Словить кирпич что значит

В отличие от аналогов, приборы снабжены:

  • устройством ввода коэффициента совпадения Кс для оперативного уточнения базовых градуировочных характеристик в соответствии с Приложением № 9 ГОСТ 22690;
  • устройством маркировки измерений типом контролируемого изделия (балка, плита, ферма и т.д.);
  • функцией вычисления класса бетона В с возможностью выбора коэффициента вариации;
  • функцией исключения ошибочного промежуточного значения.

Приборы имеют энергонезависимую память, режим передачи данных на компьютер через USB-порт и снабжен устройством ввода в программное устройство индивидуальных градуировочных зависимостей, установленных пользователем.

Испытательный пресс гидравлический малогабаритный на 100, 500 и 1000 кН ПГМ-100МГ4, ПГМ-500МГ4 и ПГМ-1000МГ4

Прессы ПГМ-1000МГ4, ПГМ-1000МГ4-150 (с увеличенной предельной нагрузкой – до 150 тонн) и ПГМ-500МГ4 предназначены для испытаний на сжатие бетонных образцов по ГОСТ 10180 и кирпича по ГОСТ 8462. ПГМ-500МГ4-Щ имеет увеличенный ход поршня для испытания бетонных образцов и щебня на дробимость.
Испытательный пресс ПГМ-100МГ4 предназначен для испытаний на сжатие образцов из ячеистого бетона и раствора с размером грани до 10 см по ГОСТ 10180, ГОСТ 28570, цементных и гипсовых балок по ГОСТ 310.4 на сжатие и на изгиб. Пресс ПГМ-100МГ4 дополнительно обеспечивает возможность испытаний асфальтобетонных образцов по ГОСТ 12801.

Как определить прочность бетона?

В производстве материалов и строительстве применяются методы для испытания бетона на прочность:

  • разрушающие;
  • неразрушающие прямые;
  • неразрушающие косвенные.

Они позволяют с той или иной точностью проводить контроль и оценку фактической прочности бетона в лабораториях, на площадках или в уже построенных сооружениях.

Разрушающие методы

Из готовой смонтированной конструкции выпиливают или выбуривают образцы, которые затем разрушают на прессе. После каждого испытания фиксируют значения максимальных сжимающих усилий, выполняют статистическую обработку.

Этот метод, хотя и дает объективные сведения, часто не приемлем из-за дороговизны, трудоемкости и причинения локальных дефектов.

На производстве исследования проводят на сериях образцов, заготовленных с соблюдением требований ГОСТ 10180-2012 из рабочей бетонной смеси. Кубики или цилиндры выдерживают в условиях, максимально приближенным к заводским, затем испытывают на прессе.

Неразрушающие прямые

Неразрушающие методы контроля прочности бетона предполагают испытания материала без повреждений конструкции. Механическое взаимодействие прибора с поверхностью производится:

  • при отрыве;
  • отрыве со скалыванием;
  • скалывании ребра.

При испытаниях методом отрыва на поверхность монолита приклеивают эпоксидным составом стальной диск. Затем специальным устройством (ПОС-50МГ4, ГПНВ-5, ПИВ и другими) отрывают его вместе с фрагментом конструкции. Полученная величина усилия переводится с помощью формул в искомый показатель.

При отрыве со скалыванием прибор крепится не к диску, а в полость бетона. В пробуренные шпуры вкладывают лепестковые анкеры, затем извлекают часть материала, фиксируют разрушающее усилие. Для определения марочной характеристики применяют переводные коэффициенты.

Внимание! Способ не применяют при толщине защитного слоя менее 20 мм.

Неразрушающие косвенные методы

Уточнение марки материала неразрушающими косвенными методами проводится без внедрения приборов в тело конструкции, установки анкеров или других трудоемких операций. Применяют:

  • исследование ультразвуком;
  • метод ударного импульса;
  • метод упругого отскока;
  • пластической деформации.

При ультразвуковом методе определения прочности бетона сравнивают скорость распространения продольных волн в готовой конструкции и эталонном образце. Прибор УГВ-1 устанавливают на ровную поверхность без повреждений. Прозванивают участки согласно программе испытаний.

Ультразвуковой метод

Данные обрабатывают, исключая выпадающие значения. Современные приборы оснащены электронными базами, проводящими первичные расчеты. Погрешность при акустических исследованиях при соблюдении требований ГОСТ 17624-2012 не превышает 5%.

При определении прочности методом ударного импульса используют энергию удара металлического бойка сферической формы о поверхность бетона. Пьезоэлектрическое или магнитострикционное устройство преобразует ее в электрический импульс, амплитуда и время которого функционально связаны с прочностью бетона.

Прибор компактен, прост в применении, выдает результаты в удобном виде — единицах измерения нужной характеристики.

При определении марки бетона методом обратного отскока прибор — склерометр — фиксирует величину обратного движения бойка после удара о поверхность конструкции или прижатой к ней металлической пластины. Таким образом устанавливается твердость материала, связанная с прочностью функциональной зависимостью.

Метод пластических деформаций предполагает измерение на бетоне размеров следа после удара металлическим шариком и сравнение его с эталонным отпечатком. Способ разработан давно. Наиболее часто на практике используется молоток Кашкарова, в корпус которого вставляют сменный стальной стержень с известными характеристиками.

По поверхности конструкции наносят серию ударов. Прочность материала определяется из соотношения полученных диаметров отпечатков на стержне и бетоне.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector