Pu2000.ru

Стройка и ремонт ПУ-2000
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство шлакового цемента

Производство шлакового цемента

Производство шлакового цемента включает ряд технологических операций, которые можно разделить на две основные группы. Первая — это операции по производству клинкера, вторая — измельчение клинкера совместно с гипсом, а в ряде случаев и с другими добавками, т.е. приготовление портландшлакового цемента. Получение клинкера — наиболее сложный и энергоемкий процесс, требующий больших капитальных и эксплуатационных затрат. Доля клинкера в стоимости портландшлакового цемента достигает 70-80%. Производство клинкера состоит из добычи сырьевых материалов, дробления, помола и смешивания их в определенном соотношении, обжига сырьевой смеси и магазинирования клинкера.

Комплекс операций по получению из клинкера портландшлакового цемента включает следующие технологические процессы: дробление клинкера, сушку минеральных добавок, дробление гипсового камня, тонкое измельчение клинкера совместно с активными минеральными добавками и гипсом, складирование, упаковку и от правку шлакового цемента потребителю.

Даже в пределах одного месторождения химико-минералогический состав сырья меняется в широких пределах. Поэтому получение сырьевой смеси постоянного состава — сложная задача. С другой стороны, перерабатываемое цементной промышленностью сырье отличается не только составом, но и физико-техническими свойствами (влажностью, прочностью и т. д.). Для каждого вида сырья должен быть выбран такой способ подготовки, который обеспечивал бы тонкое измельчение и равномерное перемешивание компонентов шихты с минимальными энергетическими затратами. Это послужило причиной появления в цементной промышленности трех способов производства, отличающихся технологическими приемами подготовки сырьевых смесей: мокрого, сухого и комбинированного.

При мокром способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии шлама влажностью 30-50%. При сухом способе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают.

Комбинированный способ может базироваться как на мокром, так и на сухом способе приготовления шихты. В первом случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, а затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18 % и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы. Во втором варианте сырьевую смесь готовят по сухому способу, а затем гранулируют с добавкой 10-14 % воды и подают на обжиг в виде гранул диаметром 10-15 мм. Каждый способ производства может быть реализован в виде нескольких технологических схем, отличающихся как последовательностью операций, так и видом используемого оборудования. Выбор конкретной технологической схемы определяется свойствами перерабатываемого сырья (твердостью, однородностью, влажностью).

Мокрый способ производства шлакового цемента.

На отечественных цементных предприятиях при подготовке сырьевой смеси по мокрому способу в большинстве случаев используют твердый карбонатный (известняк) и мягкий глинистый (глина) компоненты.

Принципиальная технологическая схема получения портландшлакового цемента.

Известняк как более твердый материал предварительно подвергается дроблению, а пластичная глина измельчается в присутствии воды в специальных аппаратах (болтушках или мельницах-мешалках). Окончательное тонкое измельчение с получением однородной смеси известняка, глиняного шлама и корректирующих добавок происходит в шаровых трубных мельницах. Хотя компоненты дозируют в мельницы в заданном соотношении, из-за колебаний их химико-минералогических характеристик не удается получить в мельнице шлам состава, отвечающего установленным параметрам. Поэтому необходима специальная технологическая операция по корректировке его состава. После проверки соответствия состава шлама заданным показателям его подают на обжиг во вращающуюся печь, где завершаются химические реакции, приводящие к получению клинкера. Затем клинкер охлаждается в холодильнике и поступает на склад, где также хранятся гипс и активные минеральные добавки. Эти компоненты предварительно должны быть подготовлены к помолу. Активные минеральные добавки высушивают до влажности не более 1%, гипс подвергают дроблению. Совместный тонкий размол клинкера, гипса и активных минеральных добавок в шаровых трубных мельницах обеспечивает получение шлакового цемента высокого качества. Из мельниц цемент поступает в склады силосного типа. Отгружают его либо навалом (в автомобильных и железнодорожных цементовозах), либо упакованным в многослойные бумажные мешки.

При приготовлении шлама из двух мягких (мела и глины) и двух твердых компонентов (известняка и глинистого мергеля) последовательность основных технологических операций не меняется. Однако особенности свойств измельченного сырья и стремление к выбору наименее энергоемких технических решений обусловливают существенные отличия способов измельчения компонентов. При использовании двух мягких компонентов принципиальная технологическая схема будет следующей.

Такая технологическая схема позволяет эффективно использовать способность мягкого сырья распускаться в воде. Применение мощного оборудования для предварительного измельчения сырья (например, мельниц «Гидрофол») позволяет отказаться от его дробления.

Читайте так же:
Цемент для временной фиксации металлокерамики

Однако на стадии предварительного измельчения часть сырья остается недоизмельченной, и получение шлама также должно завершаться в шаровой трубной мельнице.

При использовании двух твердых компонентов принципиальная технологическая схема приобретает новый вид.

В данной технологической схеме повышенная твердость глинистого сырья обусловливает необходимость его предварительного дробления. Тонкое измельчение всех компонентов происходит в одну стадию в шаровой мельнице. Очевидно, что этот вариант технологической схемы связан с большими трудностями получения однородной тонкодисперсной смеси и большим расходом энергии.

В водной среде облегчается измельчение материалов и улучшается их перемешивание. В результате снижается расход электроэнергии (при мягком сырье экономия может достигать 36 МДж/т сырья) и получается более однородная шихта, что, в конечном счете, приводит к росту марки шлакового цемента. Кроме того, при мокром способе упрощается транспортировка шлама и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Сравнительная простота мокрого способа и возможность получения высокомарочной продукции на сырье пониженного качества обусловили его широкое распространение в цементной промышленности нашей страны. В настоящее время этим способом выпускается около 85% клинкера. В то же время введение в шлам значительного количества воды (30-50% массы шлама) обусловливает резкое повышение расхода теплоты на ее испарение. В результате расход теплоты при мокром способе (5,86 МДж/кг) на 30-40% выше, чем при сухом способе. Кроме того, при мокром способе возрастают габариты и соответственно металлоемкость печей.

Сухой способ производства шлакового цемента.

Последовательность технологических операций производства портландшлакового цемента сухим способом такая же, как и при мокром, однако при подготовке сырьевых смесей имеются существенные отличия, зависящие от влажности и твердости сырья. При переработке сырья повышенной твердости и умеренной влажности принципиальная технологическая схема имеет вид.

Высокая твердость измельчаемых материалов требует предварительного их дробления. Тонкое измельчение материалов может производиться при влажности не более 1%. В природе такое сырье практически не встречается, поэтому обязательная операция сухого способа производства — сушка. Желательно совмещать ее с размолом сырьевых компонентов. На большинстве новых предприятий, работающих по сухому способу производства, в шаровой трубной мельнице совмещаются процессы сушки, тонкого измельчения и перемешивания всех компонентов сырьевой смеси. Из мельницы сырьевая смесь выходит в виде тонкодисперсного порошка — сырьевой муки. В железобетонных силосах производятся корректировка ее состава до заданных параметров и гомогенизация перемешиванием сжатым воздухом. Готовая сырьевая смесь поступает на обжиг. Вращающиеся печи сухого способа производства оборудованы запечными теплообменными устройствами (циклонными теплообменниками). В них за несколько десятков секунд сырьевая смесь нагревается до 700-800°С, дегидратируется и частично декарбонизируется. Завершается обжиг клинкера во вращающейся печи.

Необходимость экономии расхода топлива вынуждает перерабатывать по сухому способу материалы с все более высокой влажностью. Технологическая схема производства портландшлакового цемента из такого сырья выглядит следующим образом.

Предварительное измельчение материалов повышенной влажности при сухом способе целесообразно осуществлять в мельницах самоизмельчения типа «Аэрофол», позволяющих перерабатывать сырье с влажностью до 25%. Однако полностью высушиться сырье при этом не успевает и в шаровой мельнице одновременно с доизмельчением крупных частиц и получением однородной сырьевой смеси производится ее досушка.

Приготовление сырьевой смеси в виде порошка усложняет технологическую схему. Увеличивается число энергоемкого оборудования, более «капризного» при эксплуатации.

Сложнее при сухом способе обеспечить санитарные условия и охрану окружающей среды. Но решающим его преимуществом является снижение расхода теплоты на обжиг клинкера до 3,44 МДж/кг. Кроме того, на 35-40% уменьшается объем печных газов, что соответственно снижает стоимость обеспыливания и дает больше возможностей по использованию теплоты отходящих газов для сушки сырья.

Важнейшее преимущество сухого способа более высокий съем клинкера с 1 м³ печного агрегата. Это позволяет проектировать и строить печи по сухому способу в 23 раза более мощные, чем по мокрому. В целом по технико-экономическим показателям сухой способ превосходит мокрый. При использовании мощных печей он обеспечивает снижение удельного расхода топлива на обжиг клинкера примерно вдвое, рост годовой выработки на одного рабочего примерно на 40%, уменьшение себестоимости продукции на 10% и сокращение капиталовложений при строительстве предприятий на 50%. Это обусловило интенсивное его распространение в мировой цементной промышленности.

Однако надо учитывать, что возможности применения сухого способа ограничены влажностью перерабатываемого сырья. Переработка сырья с влажностью более 20-25% по сухому способу связана с высокими расходами теплоты на сушку, и этот способ становится неэкономичным.

Читайте так же:
Силос для цемента погрузка

Комбинированный способ производства шлакового цемента.

Наиболее перспективная технологическая схема комбинированного способа производства.

Такая схема позволяет использовать преимущества подготовки сырьевой смеси по мокрому способу и одновременно снизить расход теплоты на обжиг. При этом почти на 30% уменьшается расход топлива и примерно на 10% капитальные затраты по сравнению с мокрым способом, но на 15-20 % повышается расход электроэнергии. Такая схема наиболее реальный путь снижения расхода топлива предприятиями, работающими на сырье высокой влажности. При переводе с мокрого способа производства на комбинированный наиболее сложным является создание и внедрение надежных и высокопроизводительных аппаратов для фильтрации шлама.

Принципиальное отличие этой схемы от схемы сухого способа — это появление дополнительной технологической операции грануляции сырьевой смеси, осуществляемой с добавкой 10-14% воды в специальных аппаратах — тарельчатых грануляторах. Гранулированную смесь с размером зерен 10-15 мм обжигают в шахтных печах или печах с конвейерными кальцинаторами. Этот способ требует несколько большего, чем сухой, расхода теплоты, необходимой на испарение введенной при грануляции воды; не всякая сырьевая смесь способна давать прочные гранулы, не разрушающиеся при обжиге; сложна конструкция используемых печных агрегатов. В то же время обжиг гранулированного сырья позволяет стабилизировать режим работы печей, улучшить теплообмен, повысить качество клинкера.

Таким образом, каждый способ производства портландшлакового цемента имеет свои достоинства и недостатки. Преобладание того или иного способа в разных странах определяется технико-экономическими особенностями развития цементной промышленности.

Москалев Александр

Смесители сухих смесей, оборудование для производства ССС,
Станции растаривания, Пневмокамерные и пневмошлюзовые насосы, Телескопические загрузчики, Весовые бункера-дозаторы
Тел.: +7 909 261-13-29
info@stroymehanika.ru
Skype: A.Moskalev_SM

Лабазин Илья

Вопросы дилерского сотрудничества, Фасовочные станции, Станции затаривания, Дозаторы малых добавок
Тел.: +7 962 272-62-77
info@stroymehanika.ru
Skype: stroymehanika71

Лозовский Михаил

Ленточные конвейеры и элеваторы, Винтовые конвейеры АРМАТА, Силосы цемента, Дробильно-сортировочное и помольное оборудование, Виброгрохоты и вибросита
Тел.: +7 960 616-30-22
info@stroymehanika.ru

Виды и методы производства

Исходное сырье для изготовления щебенки – разные горные породы (бут). Самым прочным считается гранитный щебень. Поэтому он имеет и самую высокую цену, так как на производство затрачивают дорогостоящие ресурсы — гранит. Гранитный материал часто применяют для строительства ответственных или сложных сооружений. Получают методом дробления.

Гравийный щебень изготавливают способом просева бутового камня, дробления крупных фракций. Он дешевле, чем гранитный, но и намного уступает по уровню прочности.

Также щебень бывает:

  • Шлаковый: изготовлен методом отлива или дробления шлака. Производят в цехах по переработке вторсырья металлургической промышленности. Менее прочный, чем гравийный. Применяют для возведения временных дорог.
  • Доломитовый: изготовлен из известняка. Часто смешивают с гравийным при дорожном строительстве. Востребован, как наполнитель для бетона, так как имеет малую плотность и массу.
  • Из вторичных материалов: изготавливают способом дробления и отсева кирпичного боя, остатков бетонных изделий. Применяют при дорожных работах.

Приобрести любые виды щебенки в Москве можно в нашей компании. Чтобы оформить заявку, звоните.

Весь процесс подразделяется на ряд этапов. Заводское производство бетона может включать дополнительные мероприятия по обработке смеси или отдельного компонента, особенно это касается приготовления специальных составов с нестандартным набором включений. Мы рассмотрим технологию производства товарного бетона, наиболее распространённый и упрощённый вариант.

Подготовка компонентов

Сначала приготавливают компоненты состава: промывают, прочищают и просеивают песок и щебень, удаляют взвеси из воды (если таковые имеются). Недостаточное очищение компонентов приводит к присутствию в бетоне посторонних веществ, влияющих на процесс схватывания, на последующую прочность состава. Очень важно использование свежего цемента, это существенно повысит показатели смеси. Долевое соотношение цемента к песку зависит от требуемой прочности состава и последующей нагрузки на бетон, оно колеблется от 1:2 до 1:5 (чем меньше песка, тем ниже прочность).

Смешивание компонентов

Смесь сначала смешивают в твёрдом состоянии, потом добавляя воду продолжают процесс. В индивидуальном строительстве замес производят вручную, при большом количестве бетона его замешивают в бетономешалках. Бетономешалки могут использоваться и в частном строительстве, они бывают гравитационного принципа действия и принудительного. Преимущество у второго типа оборудования, так как замешивание происходит более эффективно. Тщательность такой обработки определяет прочность бетона, так как равномерность распределения компонентов состава – залог его надёжности при застывании.

Читайте так же:
Цементная смесь каменный цветок м 150

Соблюдение условий при изготовлении и хранении смеси

Мы говорили о выполнении необходимых условий в процессе изготовления бетона: поддержании оптимальной температуры в районе 20 С и влажности. Но еще важнее сохранить эти условия уже после приготовления состава, к ним необходимо добавить необходимость постоянного перемешивания раствора во избежание отслоения компонентов и потере свойств. Смесь после замешивания приобретает определённую текучесть, которую необходимо поддерживать вплоть до заливки. Бетон, который поставляется с завода на объект необходимо перенести в оптимальные условия для транспортировки. Поэтому для его перевозки используют специальные транспортные средства типа бетоновозов и миксеров.

Определяясь с выбором покупки готового бетона и самостоятельного изготовления, учитывайте риски несоблюдения как рецептуры (это сложно выполнить в «домашних» условиях, не имея специальных измерительных приборов) а также технологию замешивания (ручное смешивание не сравнится с механической обработкой). Беря во внимание, что для достижения качественного результата приготовления материала логичнее использовать уже готовый состав (добавив на месте лишь воду) и применение электрических бетономешалок, просчитайте, будет ли это экономнее заказа готовой бетонной смеси и сделайте правильный выбор.

Некоторые типы ЖБИ требуют дополнительной отделки – к примеру, стеновые блоки облицовываются цветными плитками или покрываются листами из алюминия. Завершающим этапом изготовления ЖБИ является проверка качества изделий.

Для изготовления железобетонных изделий, в том числе плит, фундаментных блоков, колец, столбов, используются различные технологии, в соответствии с требованиями к типу армирования, прочности бетона и другим параметрам.

В целом технологический процесс включает в себя следующие этапы:

  • подготовка бетонной смеси;
  • установка арматурного каркаса;
  • формование;
  • набор прочности бетоном;
  • обработка поверхности изделий.

Бетонная смесь

В состав бетонной смеси для ЖБИ входит:

  • вода;
  • вяжущее вещество (цемент, в некоторых случаях – полимерные материалы, битумы, дегти);
  • заполнитель определенной фракции (гравий, щебень, песок, шлак, керамзит);
  • специальные добавки, которые влияют на прочность ЖБИ, устойчивость к внешним воздействиям, декоративные свойства и т.д.

Приготовление смеси ведется в соответствии с нормативами ГОСТ, вид и соотношение компонентов подбирается в зависимости от эксплуатационных характеристик изготавливаемой продукции.

Армирование

При изготовлении ЖБИ применяется два типа армирования – ненапряженное и предварительно напряженное. Ненапряженное армирование. Объемные каркасы и плоские сетки изготавливаются из основной и вспомогательной арматуры. Основная арматура принимает на себя нагрузки на растягивание и размещается в соответствующих частях ЖБИ. Вспомогательную арматуру устанавливают в сжатых либо ненапряженных местах железобетонной детали.

2.jpg

Предварительно напряженное армирование. Используется при производстве конструкционных элементов, испытывающих высокие нагрузки на изгиб в процессе эксплуатации. Каркас из базовой арматуры, выполненной из упрочненной или высокопрочной проволочной стали, подвергается предварительному обжатию по всей площади сечения изделия.

Формование

В производстве ЖБИ предусмотрено три способа формования деталей: агрегатный, конвейерный и стендовый.

3.jpg

Агрегатный способ. Армирование и заливка бетона производится в специальные формы, установленные на формовочном посту. Затем при помощи крана формы переносятся в камеры, где бетон набирает прочность в оптимальных условиях. Далее формы перемещаются специальный пост, где выполняется распалубка и обработка поверхности. Освободившиеся формы вновь поступают на формовочный пост.

Конвейерный способ. Форма движется по конвейеру, все работы по изготовлению ЖБИ разделены на ряд операций, одинаковых по времени выполнения, что дает возможность соблюдать непрерывность процесса. Способ применяется при изготовлении крупных партий однотипной продукции.

Стендовый способ. Форма для ЖБИ располагается неподвижно на специальном стенде. На каждом этапе изготовления изделия к форме подается соответствующее технологическое оборудование с бригадой обслуживающих специалистов. В первую очередь стендовый способ применяется при производстве предварительно напряженных конструкций.

Оборудование

Современные установки для производства пеноблоков.

Предприятия изготовляют оборудование для производства пеноблоков под заказ. Комплектация установок по требованию дополняется формами, резательным агрегатом и прочими аппаратами.

Пенобетоносмеситель турбулентный

Универсальная установка транспортируется на прицепе авто.

Рациональная комплектность оборудования:

  • компрессор;
  • смеситель;
  • колеса;
  • воздушный шланг;
  • шланг для пенобетона;
  • паспорт, чертежи.

Производительность максимальная — 2 куб.м/час. Стоимость такого вида оснащения окупается за 1 месяц.

Установка типа УПБ

Энергоэкономичный агрегат производит качественный пенобетон без автоклава, без пропарки.

Установка компактна, проста для монтажа и ее эксплуатации. Для получения

Оптимальная производительность такой установки для пеноблоков требует участия 5 человек.

  • парогенератор;
  • смеситель;
  • компрессор;
  • насос;
  • пульты управления;
  • рукав напорный;
  • технологические указания, чертежи.

Стоимость агрегата (от 500 000 руб.) окупится за 4 месяца при целесообразной производительности – 5 м3/час.

Читайте так же:
Цементный раствор морозостойкость f50 пк3

Дополнительное оборудование

Поризатор успешно совмещает в себе пеногенератор и смеситель.

  • Новейший поризатор весом 70 кг и габаритами 40х20х20 см. Скорость — 140 вращений в секунду. Инновационный поробетон не дает ни малейшей усадки и очень прочный.
  • Резательный комплекс пилит натянутыми струнами с точностью до 1 мм.

Комплект формооснастки гарантирует герметичность и точность размеров пеноблоков.

  • Формоостнастка кассетная: форма металлическая с 7-ю верхними и нижними ячейками для пеноблока 186х197х385 мм (64 блока на 1 заливку), либо для блока 199х299х600 мм (40 блоков за 1 заливку).

Сборка форм для следующего цикла.

Возможные схемы обвязки резервуаров

1 - 0005

а — для головных и промежуточных станций; б — для головных станций; I-IV — номера резервуаров

Соединение насосов на НПС может быть параллель­ным, последовательным или комбинированным. При па­раллельном включении (рисунок ниже) насосы имеют общие всасывающий и нагнетательный коллекторы. Поэтому напор группы насосов равен напору одного из них, а по­дача увеличивается в число раз, равное количеству рабо­тающих насосов. При последовательном включении (рисунок ниже) нефть проходит один насос за другим, полу­чая в каждом из них приращение напора. Для предот­вращения работы насосов самих на себя их всасывающая и нагнетательная линии разделены обратным клапаном, который пропускает поток, двигающийся слева направо, но закрывается для потока, двигающегося в обратную сторону.

На современных нефте- и нефтепродуктопроводах параллельное включение чаще применяется для подпор­ных насосов, а последовательное — для магистральных. Нередко встречается комбинированное (последовательно­параллельное) соединение насосов (рисунок ниже).

Российские BIM-технологии: разработка технологических схем в Model Studio CS

Эта статья продолжает цикл публикаций о российских BIM-технологиях и посвящена программному комплексу Model Studio CS Технологические схемы, предназначенному для решения задач разработки схемных решений при проектировании разделов ТХ.

Введение

На первый взгляд разработка схемных разделов технологических решений может показаться простой и довольно тривиальной задачей. Результат в виде получившейся схемы всегда представляется простым и понятным. Но когда понимаешь, что внесенная информация и решения, принятые на этом этапе, проходят через все стадии проекта, становится ясно – для эффективной работы и сокращения числа возможных ошибок необходим удобный и надежный инструмент. Инструмент, который автоматизирует стандартные операции и позволит не отвлекаться от процесса проектирования. Такой, каким в полной мере является программный комплекс Model Studio CS Технологические схемы.

Создание технологических схем

Программный комплекс Model Studio CS Технологические схемы используется для формирования схемных решений при проектировании разделов ТХ. Работающий на знакомых графических платформах nanoCAD и AutoCAD, он значительно повышает возможности этих платформ. Графическая часть схемы создается на основе специализированных символов, называемых условно-графическими обозначениями (УГО). Для унификации применяемых УГО и автоматизации их использования все они хранятся в единой централизованной базе данных, доступ к которой предоставляется инженерам-технологам, разрабатывающим схемные решения. В стандартную поставку Model Studio CS Технологические схемы включена база данных, содержащая основной набор символов и позволяющая приступить к созданию схемы сразу же после установки. Но подобно тому как в двух разных организациях вы не найдете абсолютно одинаковых заказных спецификаций, не существует и двух полностью одинаковых задвижек на похожих схемах от разных разработчиков. А значит неизбежно понадобится решать вопрос пополнения существующей базы. Для таких случаев в Model Studio CS предусмотрены простые и понятные инструменты, позволяющие в максимальной степени использовать графическую часть чертежей, разработанных в стандартных CAD-приложениях. Нужный элемент базы создается тремя щелчками мыши – и это действительно удобно.

Среда проектирования Model Studio CS Технологические схемы

Среда проектирования Model Studio CS Технологические схемы

Каждый символ или линия связи, размещаемые на чертеже, содержит набор атрибутов, который составляет информационную часть разрабатываемой схемы. Часть атрибутов уже указана, а информацию об остальных пользователь вносит при размещении. Технологу предоставлены все инструменты, необходимые для указания и редактирования значений параметров в любой момент создания технологической схемы. При этом часть информации может наследоваться из уже размещенных элементов. Так, например, проектировщику не придется вспоминать диаметр арматуры при ее размещении на линии связи – параметр будет унаследован из свойств этой же связи.

Сообщение о конфликте параметров с вариантами решения

Сообщение о конфликте параметров с вариантами решения

Инструменты комплекса Model Studio CS Технологические схемы, дополняя знакомые команды редактирования, которые используются CAD-приложением, позволяют инженеру-технологу полностью сосредоточиться на процессе проектирования и не отвлекаться на вспомогательные операции.

Оформление технологических схем

При выпуске чертежа схемы важно следовать требованиям к оформлению – оно должно соответствовать российским нормативным документам и правилам. Для решения этой задачи в Model Studio CS Технологические схемы реализован широкий функционал. Объекты схемы можно в автоматизированном режиме сопровождать выносками, обозначениями, надписями. Элементы оформления собраны в пополняемый по мере необходимости список шаблонов. Например, есть возможность хранить в базе данных определенный вариант выноски или обозначения с привязкой к УГО, что не позволит забыть поставить выноску к данному элементу при его размещении на схеме. Все обозначения привязаны к соответствующим элементам схемы, а значит при изменении какого-либо значения атрибута соответствующая информация поменяется и в выноске.

Читайте так же:
Правила эксплуатации цементного оборудования

Разработан набор команд для решения стандартных задач оформления – к примеру, инструмент генерации таблиц с так называемыми легендами элементов и линий, используемых на схеме. Для получения такой таблицы достаточно выбрать команду и указать точку размещения на листе.

Размещение стандартных таблиц

Размещение стандартных таблиц

Для генерации табличных данных по разрабатываемым схемам предусмотрен специализированный инструмент – интерактивная панель «Спецификатор». С ее помощью инженер-технолог, работая над схемой, может в любой момент посмотреть интересующие данные, сведенные в удобную таблицу, а при необходимости внести изменения и вывести информацию в графическом виде на чертеж. Стандартная поставка программного комплекса содержит набор шаблонов, позволяющий формировать перечень технологических линий (потоков), перечень арматуры, экспликацию оборудования.

Создание схем автоматизации

Формируя схемы автоматизации, пользователь Model Studio CS Технологические схемы может реализовывать два основных подхода: создание упрощенной схемы (то что обычно называется P&ID) и развернутой. Все необходимое для создания упрощенной схемы уже включено в состав комплекса. Этот способ предполагает использование команд размещения специализированных объектов «Точка контроля» с возможностью задания контуров управления. При размещении объекта «Точка контроля» пользователь кодирует управляемую величину, после чего полученный код отображается на схеме как численно-буквенное обозначение.

Пример схемы автоматизации в Model Studio CS Технологические схемы

Пример схемы автоматизации в Model Studio CS Технологические схемы

Схема автоматизации, полученная при реализации второго способа, представляет собой результат работы инженера-технолога и инженера-проектировщика отдела АСУ. В этом случае средствами программного комплекса формируется задание, состоящее из технологической схемы с расставленными точками контроля и таблицы с характеристиками этих точек. Шаблоны для генерации такой таблицы включены в состав дистрибутива. По полученному заданию в программном комплексе Model Studio CS Электротехнические схемы формируется развернутая схема автоматизации.

Создание точки контроля

Создание точки контроля

Технология совместной работы над проектом

Model Studio CS Технологические схемы может использоваться для формирования отдельных технологических схем, однако полностью потенциал продукта раскрывается при комплексной работе над проектом, когда технологическая схема является основой для последующего решения компоновочной задачи размещения оборудования и трубопроводов. При решении этой задачи важно обеспечить корректную и своевременную передачу данных из схем в разрабатываемые трехмерные модели.

Инструменты Model Studio CS Технологические схемы позволяют размещать в базе данных комплексного проекта необходимую информацию в виде перечня линий (потоков), арматуры, датчиков и оборудования. Каждый такой элемент проекта содержит набор атрибутивных данных, полученный из технологической схемы и используемый для подбора элементов на этапе трехмерного моделирования в Model Studio CS Трубопроводы.

Пример структуры линий

Пример структуры линий

В процессе размещения объектов модели отслеживается связь элементов структуры между собой. Например, при размещении арматуры в поле модели будет подсвечиваться трубопровод, на котором эта арматура была расположена в технологической схеме. Инженер-монтажник не сможет повторно разместить одну и ту же арматуру в другом месте модели – программа выведет информационное окно, показывая, где данная арматура уже установлена. Созданная система сигнализации позволяет в понятной форме проверить, какие элементы схемы уже размещены в модели, а какие еще только предстоит разместить.

Подбор оборудования по данным схемы

Подбор оборудования по данным схемы

А что в итоге?

В итоге мы получаем программный комплекс, который принципиально отличается от малопонятных зарубежных продуктов, в разной степени адаптированных к российским требованиям. Вместо них предложена разработка, изначально учитывающая традиции отечественного проектирования и в полной мере им соответствующая. Model Studio CS Технологические схемы не учит своего пользователя, как правильно разрабатывать технологическую схему, а предоставляет набор инструментов, позволяющий решать конкретные задачи инженеров-технологов при создании схемных разделов технологических решений. Все это позволяет говорить о нем как об оптимальном решении, не имеющем аналогов на рынке.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector